一、工藝設計與開發(fā)
新產(chǎn)品工藝規(guī)劃
參與新產(chǎn)品研發(fā)項目，根據(jù)產(chǎn)品圖紙、技術要求及量產(chǎn)需求，設計沖壓 / 注塑工藝方案（如沖壓模具結(jié)構、注塑成型參數(shù)、加工流程等）。
制定工藝流程圖（PFMEA）、作業(yè)指導書（SOP）和工藝卡片，明確各工序的操作標準、設備選型及工裝夾具需求。
模具與工裝開發(fā)支持
與模具設計工程師協(xié)作，優(yōu)化沖壓模具（如沖裁、彎曲、拉伸模具）或注塑模具（如型腔、澆口、冷卻系統(tǒng)）的結(jié)構，確保模具滿足工藝要求。
參與模具試模過程，分析試模結(jié)果（如沖壓件毛刺、注塑件縮水 / 熔接痕等問題），提出改進方案并跟蹤驗證。
二、生產(chǎn)工藝優(yōu)化與維護
工藝參數(shù)調(diào)試與優(yōu)化
設定并調(diào)整沖壓設備（如沖床噸位、沖壓速度）或注塑機（如溫度、壓力、注塑時間）的工藝參數(shù)，確保產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定。
通過 DOE（實驗設計）、田口方法等工具，優(yōu)化工藝參數(shù)，降低不良率，提升生產(chǎn)效率（如縮短周期時間）。
現(xiàn)場工藝問題解決
深入生產(chǎn)現(xiàn)場，及時處理沖壓 / 注塑過程中的異常問題（如模具磨損、產(chǎn)品尺寸偏差、設備故障導致的工藝波動）。
分析質(zhì)量缺陷（如沖壓件開裂、注塑件缺料）的根本原因，制定糾正措施（如調(diào)整模具間隙、更換材料、優(yōu)化冷卻水路）。
工藝文件更新與標準化
根據(jù)生產(chǎn)實際情況，修訂和完善工藝文件（如 SOP、工藝參數(shù)表），確保與現(xiàn)場操作一致。
推動工藝標準化，統(tǒng)一不同生產(chǎn)線或工廠的工藝規(guī)范，降低管理成本。
三、質(zhì)量與效率管理
質(zhì)量控制與改進
制定首件檢驗、過程檢驗的工藝標準，配合質(zhì)檢部門監(jiān)控產(chǎn)品質(zhì)量。
參與質(zhì)量問題會議，運用 8D、魚骨圖等工具推動持續(xù)改進，降低客戶投訴和退貨率。
效率提升與成本控制
分析生產(chǎn)瓶頸工序，通過工藝優(yōu)化（如合并工序、自動化改造）或設備升級，提高生產(chǎn)線產(chǎn)能。
優(yōu)化材料利用率（如沖壓廢料率、注塑水口回收比例），降低原材料成本；減少能耗和工裝損耗，控制生產(chǎn)成本。
四、設備與工裝管理
設備選型與驗收
參與沖壓 / 注塑設備（如沖床、注塑機、機械手）的選型，評估設備性能是否滿足工藝需求。
協(xié)助設備驗收，制定設備操作規(guī)程和維護計劃，確保設備穩(wěn)定運行。
工裝夾具管理
設計或改進沖壓 / 注塑生產(chǎn)所需的工裝夾具（如定位治具、檢具），提高裝夾效率和精度。
建立工裝夾具臺賬，跟蹤其使用狀態(tài)，定期組織維護和校準。
五、技術支持與團隊協(xié)作
跨部門協(xié)作
與研發(fā)、模具、生產(chǎn)、質(zhì)量、采購等部門溝通，協(xié)調(diào)解決新產(chǎn)品導入或量產(chǎn)中的技術問題。
為生產(chǎn)團隊提供工藝培訓（如設備操作、參數(shù)調(diào)整），提升員工技能水平。
技術文檔與專利管理
整理工藝技術資料（如工藝驗證報告、優(yōu)化案例），形成企業(yè)技術知識庫。
參與工藝相關的專利申報或技術創(chuàng)新項目，提升公司核心競爭力。
六、合規(guī)與安全管理
法規(guī)與標準遵循
確保工藝設計符合行業(yè)標準（如 ISO、GB）及客戶特定要求（如 IATF 16949 對汽車零部件的工藝要求）。
關注環(huán)保法規(guī)（如注塑行業(yè)的 VOCs 排放控制），推動綠色工藝（如使用可回收材料、節(jié)能設備）。
安全工藝設計
在工藝規(guī)劃中考慮安全生產(chǎn)要求（如沖壓設備的防誤操作裝置、注塑機的高溫防護），避免工傷風險。
參與安全事故分析，提出工藝層面的改進措施（如優(yōu)化人機工程布局）。
崗位核心能力要求
專業(yè)知識：精通沖壓 / 注塑工藝原理、模具結(jié)構、材料特性（如金屬板材、塑料原料的成型性能）。
工具技能：能使用 CAD/CAE 軟件（如 AutoCAD、UG、Moldflow）進行工藝分析；熟練運用 SPC、FMEA 等質(zhì)量工具。
問題解決：具備邏輯分析能力，能快速定位生產(chǎn)中的技術問題并推動閉環(huán)解決。
項目管理：能協(xié)調(diào)資源推進新產(chǎn)品工藝開發(fā)，確保項目按時交付。